Фабрика Cheaney: история основания и нюансы производства

Обувная фирма Cheaney была основана в 1886 году Джозефом Чини (Joseph Cheaney) и до сих пор базируется в английском городе Десборо, графство Нортгемптоншир. Сегодня она выпускает добротные и элегантные туфли и ботинки в конструкциях Goodyear Welted, Storm Welted и Veldtschoen, причём все производственные процессы у Cheaney проходят на территории Англии. В этой статье мы подробно расскажем об истории фабрики, приведём разные интересные факты и проиллюстрируем обзор историческими и современными фотографиям.

История

Англичанин Джозеф Чини основал свою обувную фирму в 1886 году. Десять лет спустя производство Cheaney переехало в то помещение, где оно располагается и сегодня — и, таким образом, фабрике этого бренда уже более 120 лет. Очень долгое время, однако, Cheaney не выпускали туфли под своим брендом, а делали обувь лишь по заказу разных крупных марок и магазинов (сначала из Великобритании, а потом и из США). Первые модели, брендированные именно как Cheaney, появились только в 1967 году.

Основатель фабрики Cheaney Джозеф Чини

Как и другие английские обувные фабрики, Cheaney были очень загружены в период Первой мировой войны. Фирма выпускала в те времена около 2500 ботинок в неделю — достаточно тяжёлых, прошитых и укреплённых металлическими элементами. После окончания войны поток заказов был стабильным, и даже в эпоху экономического спада 1930-х годов фабрика процветала. Практически вся обувь, выпускавшаяся Cheaney, продавалась тогда в Великобритании; экспорт был минимальным. Только с конца 1940-х годов объёмы экспорта Cheaney стали расти — фирма начала выполнять заказы некоторых крупных американских магазинов.

Архивное фото фабрики Cheaney

В 1964 году Джозеф Хамфри Чини, внук основателя Cheaney, продал компанию своему крупному конкуренту по имени Church's, однако история фирмы этим не завершилась.

Спустя два года Cheaney получили королевскую награду за большие объёмы экспорта — и впоследствии фабрика была удостоена её ещё дважды, в 1971 и 2016 годах.

К настоящему времени, однако, Cheaney уже не входит в состав Church's, потому что Уильям и Джонатан Чарчи выкупили эту фирму в 2009 году, после чего она стала полностью самостоятельной. Там была довольно своеобразная история: ещё до этого Church's вместе с Cheaney были куплены итальянской фирмой Prada, и Чарчи, не особенно довольные тем, как потом развивалась политика компании, решили заняться собственным бизнесом на базе Cheaney — вероятно, потому, что выкуп именно Church's обошёлся бы им в гораздо большую сумму.

Управляющие компанией Cheaney Джонатан (справа) и Уильям (слева) Чарч

Факты

Производство одной пары обуви Cheaney осуществляется на протяжении восьми недель — однако это не означает, что всё это время сотрудники фабрики постоянно над ней работают.
Каждую неделю в Cheaney раскраивается кожа примерно для 1500 пар обуви.
Контролёры качества Cheaney внимательно оценивают 300 пар обуви каждый день.
Соответственно, объём выпуска обуви Cheaney составляет примерно 300 пар в день и 1500 пар в неделю (в одной неделе — пять рабочих дней).
В начале XX века рабочая неделя на фабрике Cheaney была 54-часовой; сотрудники работали не только с понедельника по пятницу, но ещё и половину дня в субботу.
Сегодня Cheaney выпускает 185 моделей мужской обуви и 75 женской, если варианты цвета считать разными моделями.
На фабрике Cheaney работают люди самого разного возраста; самой старшей сотруднице уже исполнилось 79 лет, но она продолжает трудиться полный рабочий день.
По состоянию на середину 2015 года оборот Cheaney составлял около 9,5 миллионов фунтов в год. За шесть лет «независимости» фирмы (с 2009 по 2015 годы) этот показатель увеличился более чем вдвое.
Точное число сотрудников не раскрывается, но известно, что их больше ста.

Производство

Cheaney гордится полностью английским производством обуви и с готовностью публикует множество фотографий, подробно иллюстрирующих все происходящие на фабрике процессы.

По фотографиям и видеороликам хорошо видно, что обувь Cheaney относится к категории bench made — эти слова означают, что туфли делаются на одной и той же фабрике работниками, тесно взаимодействующими друг с другом, и что часть операций выполняется вручную простыми инструментами, а часть — с помощью управляемых вручную машин.

Начинается процесс создания туфель с кликинга — раскраивания шкур на отдельные куски, которые затем будут сшиты друг с другом. На фабрике Cheaney кликинг выполняется вручную (точнее, вручную раскраивается кожа для верха; кожа для подкладки кроится при помощи специальной машинки). Перед работниками стоит важная задача: использовать шкуру как можно более эффективно, минимизировать объёмов отходов и при этом не допустить в производство участки с видимыми дефектами и недостатками. Работа по раскрою кожи лишь на первый взгляд может показаться простой; на самом деле она требует большого опыта, и за молодыми сотрудниками обычно присматривают их более старшие коллеги, консультируя по тем или иным вопросам.

Процесс раскраивания шкуры вручную

Отделения для готовой кожи после раскройки

Вырезанные куски кожи затем поступают в другой отдел — closing room. Там делают дырочки для шнурков, декоративную перфорацию для брогов, а также сшивают вместе части верха; кроме того, осуществляется обработка краёв. Сшивание производится на швейных машинках, управляемых вручную. В отделе по созданию верха обуви сегодня работают 37 человек, и это самое оживленное место на фабрике.

Процесс брогирования кожи верха

Процесс сшивания деталей верха и обработка краёв

После того как части верха сшиты, а заготовка изучена и одобрена инспектором качества, она поступает в другой отдел — making room. Здесь верх натягивается на колодку из нейлона и стекловолокна, а затем к нему присоединяют внутреннюю подмётку, рант и подошву, причём пространство между внутренней подмёткой и подошвой заполняют вязким пробковым слоем — и там же размещают гелёнок (супинатор). Для натягивания верха на колодку и крепления подошвы и ранта используют несколько довольно громоздких машин, управляемых вручную. Далее происходит крепление каблука, а потом производится финишинг — подошвы и их края полируются и окрашиваются вручную и зачастую ещё декорируются с помощью особого приспособления. Затем колодки вынимаются из туфель.

Фактически, после этого туфли уже готовы процентов на девяносто пять — и они направляются в так называемый обувной отдел, shoe room. Здесь в них вставляются стельки; кроме того, тут осуществляется чистка и осмотр обуви, а также полировка верха и обработка его кремом.